共享集团建成世界首个万吨级铸造3D打印智能工厂

　　中新网银川1月29日电 (于翔 额丽其格)在银川经开区，共享集团投建了世界首个万吨级铸造3D打印智能工厂。

　　对于大国工匠而言，铸“中国制造”之魂，寻“中国铸造”之美，是情怀亦是梦想。

　　80年代末，共享集团前身——长城铸造厂时任厂长孙文靖前往日本，带回了世界机床行业巨头山崎马扎克机床公司的订单，打开了日本市场的大门。

　　宁夏共享集团党委书记、董事长彭凡回忆到，1996年，我带领公司代表团前往日本走访客户，车间门口摆着两件同型号铸件，离着一二十米从轮廓和外观上就能看到，我们代加工的铸件“傻”“大”“黑”“粗”，当时脸就红了，心里很难受。

　　知耻而后勇。共享集团通过不断参与全球竞争，不断实施技术改造、工艺革新，“共享制造”成为“高效、精密、尖端”的代言人，“共享工厂”成为“明亮、安全、现代化”的表率者，闪耀于世界铸造舞台。

　　29日，记者走进3D打印智能工厂，两侧整齐排列着10多台如成年非洲象大小的白色的箱体——共享集团自主研发的3D打印机映入眼帘，马不停蹄地打印着来自世界各地的订单，明亮的厂房以及一尘不染的地面与之呼应，车间内工人的数量寥寥可数。

　　3D打印机前，车间工人输入参数后，机械臂状的铺砂器开始均匀铺砂，上万个50微米的喷孔，根据计算机软件建模向砂芯的截面图形喷射一种特殊胶水，经过层层堆叠，装载着砂芯的砂箱驶向吹砂台，浮砂缓缓吹散，固化的砂芯成型，接下来重载机器人会将砂模制品运送至仓储区。

　　据了解，2008年起，共享集团开始探索产业转型升级以3D打印为突破口，用两年时间攻克了材料、工艺、软件、设备等一道道难关，申请专利300余项，实现了铸造3D打印产业化应用的国内首创，改变了铸造的传统生产方式。铸件生产周期缩短70%，全过程“零排放”，产品误差从1.5毫米降到了0.3毫米。

　　“在铸造3D打印产业化应用综合集成技术上，我们做到了世界领跑。3D打印机在自主研发时对标德国产品，你眼前这台机器效率是德国同类机器的2-3倍。过去，需要两个月才能制成的砂模，现在，用3D打印技术只需3-4小时。”彭凡说。

　　目前，“共享制造”销往亚洲、欧洲、美洲的10多个国家和地区，通用电气、马扎克、西门子等国际知名企业都是“共享客户”。“共享制造”大型水轮机铸件、大型内燃机铸铁件、核电设备铸件和60万千瓦、100万千瓦及超临界、超超临界蒸汽发电机铸铁、铸钢件均属制造技术世界一流。并且，大型燃气轮机铸铁、铸钢件产品占世界市场供货量的40%左右，在2018年荣获国家单项冠军产品，实现宁夏在中国制造业单项冠军产品零的突破。

　　“中国只有通过更多的创新，特别是以科技创新作为引领，以机器人、3D打印、新材料、新能源等为代表的新技术、新工艺快速发展，将互联网、大数据、人工智能和实体经济深度融合建立现代化经济体系，构筑‘互联网+双创＋绿色智能铸造’的产业生态，持续为中国由‘铸造大国’迈向‘铸造强国’砥砺奋进，永不言弃，共筑中国梦。”彭凡说。

　　银川市副市长、银川经济技术开发区管委会主任高言杰告诉记者，银川经开区将继续围绕“打造高端化、信息化、智能化的现代装备制造产业高地”的目标，引进智能机器人、智能控制系统等项目，培育现代装备制造的产业新高地，进一步激发实体经济和科技创新的协同动能，持续完善重大技术成果转化落地的承载支撑条件，开创升级版经开区的新局面，将更多的企业“扶上马送一程”在全球市场、世界舞台展颜。(完)